Lechadas Asfalticas

·                    Lechadas Asfálticas y Micropavimento

Las lechadas asfálticas (slurry seals) son un sistema de revestimiento de pavimentos de aplicación en frío compuesto por una mezcla de emulsión (normalmente de quiebre lento), agregados seleccionados, agua y rellenos minerales/fillers tipo cemento o cal, distribuidas uniformemente sobre la superficie de un pavimento existente en espesores de 3 a 10 mm.

Se utilizan principalmente en la conservación de pavimentos desgastados o levemente agrietados, que no presenten daños estructurales, y en la corrección de pequeñas imperfecciones en la superficie, sirviendo además como capa de protección e impermeabilizadora. Presenta buenas condiciones antideslizantes, por lo que se emplea también en la corrección de tramos lisos y resbaladizos.

El micropavimento, a su vez, es una lechada a la cual se incorporan modificadores poliméricos, normalmente con un contenido más bajo de asfalto, lo que resulta en una mezcla que permite corregir deformaciones en la superficie del pavimento con espesores de hasta 40 mm, brindando otras cualidades tales como mayor estabilidad y resistencia al deslizamiento en pavimentos para alto tráfico.

Cantidad de Asfalto y Agregados Para Tratamientos Superficiales

Tipos De Asfalto Para Tramientos Superficiales

Tipos de Asfaltos Utilizados y Ejecución para Tratamientos superficiales

Actualmente se utilizan emulsiones asfálticas de quiebre rápido, tales como:

-Catiónicas del tipo CRS-1 o CRS-2

-Aniónicas del tipo RS-1 o RS-2

-Elastoméricas Catiónicas del tipo Bituflex R.

En algunos países aún se utilizan cementos asfálticos, pero esto ocurre cada vez menos debido a inconvenientes que se presentan durante la ejecución de la faena, tales como: Rápido enfriamiento del ligante aplicado lo que dificulta un buen cubrimiento del agregado y el posterior desprendimiento de éste; dificultad en lograr tasas de riego bajas, con el consecuente riesgo de exudación posterior; empleo sólo de agregados secos, además de un mayor costo económico por el calentamiento del producto, tanto para su aplicación como en el almacenamiento.

Por lo tanto las emulsiones asfálticas son el ligante más adecuado para la confección de tratamientos superficiales, presentando además las siguientes ventajas:

-Almacenamiento del producto en frío.

-Permiten trabajar con agregados húmedos.

-Buen cubrimiento de los agregados empleados.

-No existe riesgo de inflamación del producto.

Las cantidades de material (agregado pétreo y emulsión asfáltica) por metro cuadrado para la ejecución de la capa, deben ser determinadas por proyecto y verificadas en forma práctica en terreno. En las siguientes tablas se entregan valores referenciales para la aplicación de tratamientos simples y dobles.

Las temperaturas de aplicación de las emulsiones asfálticas, deberán ser las que permitan la ejecución dentro del rango de viscosidad de 25 a 100.

Tratamientos Superficiales

·                    Tratamientos superficiales

Tipos de Tratamientos

Tratamiento Superficial Simple es una aplicación de asfaltos recubierta con agregado generalmente de tamaño nominal 10 a 25 mm. También puede ser arena de grano uniforme. Este tipo de tratamiento no aporta estructura al pavimento y sólo lo protege, otorgándole gran resistencia a la acción abrasiva del tránsito, a la vez que lo impermeabiliza (Figura 13.2).

Fig. 13.2. Esquema De Ejecución De Un Tratamiento Simple.

Tratamiento Superficial Doble o Múltiple consiste en dos o más aplicaciones de emulsión asfáltica alternadas con aplicaciones de agregados pétreos de diferentes tamaños, alcanzando hasta 25 mm de espesor total. Son económicos, fáciles de construir y de larga duración. Pueden efectuarse sobre pavimentos asfálticos existentes o sobre una base granular estabilizada en caso de pavimentos nuevos. El agregado pétreo para cada aplicación debe ser granulométricamente lo más uniforme posible y el tamaño máximo de cada aplicación sucesiva debe estar en proporción 2:1 respectivamente (Figura 13.3).

Fig. 13.3. Esquema De Ejecución De Un Tratamiento Doble.

Equipos para Ejecución

El equipo mínimo para la ejecución de mezclas en caliente, es el siguiente:

Depósito para cemento asfáltico equipado con una bomba de circulación, que garantice un flujo continuo al mezclador durante todo el proceso de mezclado. Se debe calentar el cemento asfáltico a las temperaturas fijadas, para lo cual tiene que contar con serpentines de aceite, vapor o electricidad o cualquier otro medio que no implique el contacto de fuego directo con las paredes del depósito. Todas las cañerías y estanques deberán estar dotados de capas aislantes, a fin de evitar pérdidas de calor y quemaduras del personal de obra.

Una planta mezcladora en caliente equipada con un sistema para calentar, secar y llevar el árido a la temperatura de mezclado; con unidades clasificadoras para separar el agregado y permitir su óptima dosificación; y con una unidad de mezcla, que recibe el cemento asfáltico y los áridos perfectamente dosificados y a la temperatura recomendada (Figura 13.1).

Camiones tolva para transporte de mezcla en caliente, encarpados si las condiciones climáticas así lo aconsejan.

Finisher autopropulsada -terminadora- para esparcir y conformar una mezcla nivelada, según las cotas establecidas. Debe poseer marchas hacia adelante y atrás, además de estar equipada con alisadores, vibradores y dispositivos de calentamiento que permitan obtener la temperatura exigida para la colocación de la mezcla sin irregularidades.

Equipo de compactación constituido por rodillos neumáticos y rodillos lisos tipo tándem o rodillos vibratorios, los cuales deben tener una carga de 8 a 15 toneladas. Por su parte, los rodillos neumáticos autopropulsados, deben estar dotados de neumáticos que permitan una presión de 35 a 120 libras por pulgada cuadrada, con un peso variable entre 5 y 35 toneladas.

En los rodillos vibratorios es necesario ajustar la frecuencia y amplitud de compactación al espesor de la capa a compactar, fijando una velocidad apropiada y avanzando siempre en el sentido de giro de la excéntrica.

Fig. 13.1. Esquema De Una Planta Asfáltica En Caliente

Tipos de Asfaltos Utilizados y su Aplicación para Mezclas Asfálticas Caliente.

Dependiendo del proyecto, según la zona de aplicación de la mezcla, los cementos asfálticos que normalmente se emplean son del tipo C.A. 60/80, C.A. 80/100, C.A. elastomérico del tipo Bitucret 60/80. Los cementos asfálticos (C.A.) 60/80 y C.A. 80/100 se ocupan preferentemente en las capas inferiores; en la capa de rodado además de éstos, se usan también asfaltos modificados con y sin elastómeros, del tipo Bitucret 60/80 o Mobil Multigrado.

La penetración más adecuada que debe poseer el cemento asfáltico, depende de varios factores:

_Tipo de aplicación.

_Características y graduación del agregado pétreo.

_Condiciones climáticas.

Las viscosidades más altas, que se obtienen a menores temperaturas, para los distintos tipos de cemento asfáltico, deben relacionarse de modo de asegurar un cubrimiento adecuado del agregado pétreo y la trabajabilidad apropiada para mezclar, esparcir y compactar la mezcla.

La banda de viscosidades para la determinación de temperaturas de calentamiento de los cementos asfálticos, para un correcto cubrimiento del agregado durante el proceso de mezclado, varía entre 1.6-2.0. Para el C.A. 60/80 esta temperatura varía entre 145 y 155°C; en los asfaltos modificados Bitucret 60/80 y Mobil Multigrado AG esta temperatura es superior a la mencionada en alrededor de 10°C a 15°C.

La temperatura de compactación recomendable, obtenida de la relación viscosidad-temperatura, es aquella en que el cemento asfáltico tiene una viscosidad entre 2.8-3.2 ps. Para el C. A. 60/80 esta temperatura es del orden de 140°C y 150°C respectivamente para iniciar la compactación.

·                    Mezclas asfálticas en caliente: es el producto resultante de la mezcla en caliente y en una planta adecuada, de uno o más agregados pétreos y cemento asfáltico tradicional o modificado, el cual se esparce y compacta en caliente.

Tipos de Mezclas Asfálticas en  Caliente

Las mezclas en caliente pueden ser utilizadas como capas nivelantes, bases o rodado. Dependiendo de la granulometría del agregado empleado, pueden ser mezclas de graduación densa o graduación abierta. Los distintos tipos de mezcla que conforman un pavimento, las que pueden ir por separado o en combinación, son las siguientes:

Capa de Rodado: Es la capa expuesta al tránsito vehicular, compuesta de agregados seleccionados y cementos asfálticos tradicionales o modificados, diseñada para resistir el desgaste y conservar las propiedades antideslizantes con estándares mínimos de seguridad y confort para el usuario. Dentro de esta categoría podemos distinguir:

Mezclas densas: Se utilizan áridos de granulometría continua, partiendo desde un tamaño máximo hasta el filler, de manera de tener un buen control del contenido de huecos, logrando de esta forma una alta estabilidad.

Mezclas drenantes: Se utilizan áridos de granulometría discontinua con bajo contenido de finos, obteniéndose una mezcla con un alto porcentaje de huecos, lo que facilita el drenaje del agua, mejora la resistencia al deslizamiento y reduce el ruido.

Mezclas SMA: Se utilizan áridos de granulometría discontinua con un bajo contenido de las fracciones intermedias y alto contenido de fracciones gruesas, obteniéndose una mezcla con un adecuado porcentaje de huecos y buena trabazón mecánica entre las piedras, lo que permite un mayor contenido de asfalto de alta viscosidad o modificado, que las mezclas densas.

Normalmente se incorporan fibras para estabilizar la mezcla. Este tipo de carpeta posee una alta estabilidad, resistencia a la fatiga y envejecimiento, buen drenaje lateral del agua, resistencia a los deslizamientos y reducción del ruido.

Capa Intermedia: Comúnmente se conoce con el nombre de ‘Binder’ y se ubica entre la base asfáltica y la capa de rodado. Esta mezcla actúa como capa estructural y se fabrica con áridos de mayor tamaño que los usados en la capa de rodado, pudiendo ser éstos de granulometría abierta o cerrada, dependiendo del diseño del pavimento.

Base Asfáltica: Se ubica inmediatamente sobre la base granular imprimada, pudiendo ir sobre ella la capa intermedia o la capa de rodado, dependiendo del diseño del pavimento, actuando como capa de soporte. Se fabrica generalmente con áridos de granulometría abierta y de graduación gruesa.